Общий каталог Dormer Pramet 2016 - страница 781

Предыдущая страница Следующая страница

Навигация

2016 НЕЖЕЛАТЕЛЬНЫЕ ЯВЛЕНИЯ TROUBLESHOOTING ПЛОХОЕ КАЧЕСТВО ОБРАБОТАННОЙ Иллюстрация / Picture POOR SURFACE QUALITY ПОВЕРХНОСТИ Описание и причины: Description and cause: На величину шероховатости обработанной поверхности влияет Numerous causes depending on the workpiece material, cutting conditions масса причин, среди которых можно назвать: материал заготовки, (feed rate and cutting speed), the condition of the cutting edge, the extent охлаждающая среда, исполнение и состояние режущей кромки and type of wear, and the condition and rigidity of the machine-tool- MACHINED MATERIALS инструмента, режимы резания (в первую очередь, подача и скорость -workpiece assembly. ОБРАБАТЫВАЕМЫЕ МАТЕРИА ЛЫ резания) и жесткость системы „станок - инструмент - заготовка“. - incorrect tool chosen - неправильный выбор инструмента - incorrect chip thickness - неправильная толщина снимаемой стружки - incorrect cutting speed - неправильно выбрана скорость резания - coolant is needed - обработка материала требует применения смазочно – - high feed rate охлаждающей жидкости – высокая подача ГЕОМЕТРИЯ СМП GEOMETRY OF INSERTS Меры по устранению: Corrective measures: - применить чистовую СМП или же СМП с зачистной фаской - use a finishing insert, or an insert with finishing segment - применить СМП с подходящей геометрией резания - use an insert with suitable cutting geometry - снизить подачу - reduce the feed rate - изменить, по большей части, повысить скорость резания - adjust (usually increase) the cutting speed - применить охлаждение или смазку (MQL) - use coolant or lubrication (MQL) - устранить причину возникновения вибраций - eliminate vibrations - применить инструмент с возможностью более точной установки - use a tool with which the position of the individual inserts can be GR ADES FOR MILLING и регулировки положения отдельных СМП (при фрезеровании) adjusted more accurately МАРКИ ТВЁРДЫХ СПЛАВОВ - изменить толщину снимаемой стружки - change the chip thickness (modify the machining conditions) (изменить условия врезания) НЕРОВНОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ CUT TING CONDITIONS Иллюстрация / Picture VIBRATIONS ВСЛЕДСТВИЕ ВИБРАЦИИ ВЫБОР НАЧ. РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ Описание и причины: Description and cause: Это весьма частое явление, к главным причинам которого относится This is a very common problem, which is mainly caused by an unbalan- несбалансированность нструмента, нежесткое закрепление ced workpiece or tool, unstable fixing of the machined part and high обрабатываемой детали и высокие значения усилий резания. cutting forces. - низкая жесткость системы „станок – инструмент – заготовка“ - low rigidity of machine-tool-workpiece assembly - слишком большая глубина стружки (как аксиальная, так и - excessive chip depth (both axial and radial) радиальная) - run-out – poor workpiece or tool balance TECHN. POSSIBILITIES - биение - плохая сбалансированность заготовки или же - large tool overhang инструмента ТЕХНОЛОГ. ВОЗМ. ИНСТРУМЕНТА - большой вылет инструмента Меры по устранению: Corrective measures: WEAR T YPES - проверить надежность закрепления заготовки - check the stability of the workpiece fixing ВИДЫ ИЗНОС А СМП - проверить надежность закрепления инструмента - check the stability of the tool fixing - уменьшить глубину резания - reduce the cutting depth - применить инструмент с меньшим вылетом - use a tool with smaller overhang - отрегулировать скорость резания - modify the cutting speed - уменьшить толщину стружки - reduce the chip thickness (change the cutting or machining condi- (изменить условия резания или врезания) tions) - изменить геометрию резания на максимально острую и - choose a suitable cutting geometry and tool material to minimize оложительную (минимизировать усилия резания), выбрать the cutting process force balance (as sharp and as positive as possi- другой материал СМП ble), i.e. use a tool with a lower cutting resistance - применить, в случае фрезерования, инструмент с меньшим - when milling, use a tool with a smaller setting angle углом в плане MORE INFORMATION СПРАВОЧНАЯ ИНФОРМАЦИЯ 384